shadow

Mengenal Closed Loop MRP II (Manufacturing Resource Planning)


ppicClosed Loop MRP II (Manufacturing Resource Planning)

 

Sebelum membicarakan MRP II ada baiknya kita membahas evolusi MRP II:

 

  1. Material Requirement Planning (MRP) . MRP adalah rencana kebutuhan material yg digunakan utk produksi. Mulai dikenal tahun 1970 an
  2. Manufacturing Resource Planning (MRP II). MRP II adalah semua rencana kebutuhan sumber daya, yg dimaksud adalah material, mesin, tenaga kerja atau aspek yg terkait dengan pabrik, yang berarti melibatkan semua departemen di pabrik. Mulai dikenal tahun 1980 an
  3. Enterprise Resource Planning (ERP) . Mencakup MRP II ditambah dengan aspek yg terkait Finance serta interaksinya dengan supplier dan customer, artinya dapat terjadi pertukaran informasi yg semakin berkembang dari hulu ke hilir dengan disupport oleh IT yg semakin canggih. Mulai populer tahun 1990 an.

Pada artikel ini kita akan membahas MRP II dengan gambar closed loop MRP II seperti berikut ini (JR. Tony Arnold, 2008): MRP II

Production Plan (PP)

Production Plan merupakan rencana produksi aggregat per family produk, dengan time horizon planning jangka panjang lebih dari 1 tahun, misal 1-5 tahun.

Contoh penggolongan  family pada industri sepeda misalnya sepeda anak, sepeda lipat, sepeda dewasa, dll.

Sebelum kita membahas lebih detail mengenai Production plan perlu saya sampaikan bahwa yang akan kita bahas disini adalah produk MTS (make to stock).

Sedangkan untuk produk MTO (make to order), produksi baru dimulai berdasarkan PO dari customer, tetapi pembelian material berdasarkan sales forecast dari customer.  Dan biasanya tidak ada buffer stock untuk produk jadi, sehingga proses pembuatan Production plan lebih mudah.

Kita kembali lagi ke Production Plan ya ……………….

Berdasarkan sales forecast dari Marketing, PPIC membuat Production Plan  (PP) sehingga dapat diketahui estimasi total volume produksi  untuk masing-masing jenis produk.

Data input yang dibutuhkan untuk membuat Production plan adalah:

  • Sales Forecast
  • Jumlah untuk sekali produksi (Lot size)
  • Stok on hand dan WIP (work in process) di produksi
  • Min – Max stock
  • Data critical resource
  • Production Lead time

 

Proses nya adalah sbb:

  • Ambil data Stock on hand dan WIP
  • Entry data Sales Forecast
  • Menentukan jumlah produksi untuk masing-masing family produk dengan pertimbangan production leadtime dan min max stock. Contoh perhitungannya adalah Ending Inventory finished goods = stock on hand + jumlah Produksi – sales forecast dimana ending stock tidak kurang dari Min stock dan tidak lebih Maximum stock

 

Menurut buku Introduction to Material management, terdapat 3 strategi dasar membuat Production Plan (JR. Tony Arnold, 2008) yaitu:

  1. Chase strategy yaitu volume produksi sesuai dengan permintaan pada sales forecast. Resikonya adalah stock level rendah tetapi volume produksi turun naik, sehingga menyebabkan inventory rendah tetapi biaya produksi tinggi.
  2. Leveling Production yaitu volume produksi yang di bagi rata setiap bulan. Resikonya adalah inventory turun naik bahkan terkadang stock kosong (sebagian order baru dapat dipenuhi bulan depan), tetapi biaya produksi tidak tinggi.
  3. Subcontracting yaitu produksi pada tingkat minimum, sedangkan untuk memenuhi sales forecast produksi melakukan subcontract ke perusahaan lain.

Dan kombinasi dari 3 strategi dasar tersebut adalah Hybrid strategy.

Manajemen yg memutuskan mana yg akan dipakai.

Outputnya adalah

Production Plan yg terdiri dari :

  • Data Jumlah volume produksi per family produk per bulan dan total per tahun
  • Perbandingan volume produksi terhadap critical resource

Critical resource  yaitu :

  • Bottle neck process/machine
  • Critical material
  • Tenaga kerja produksi
  • Atau critical reseource unik lainnya (jika ada)

Poduction Plan yang disajikan tsb digunakan Production Manager dan Factory Manager untuk mengambil kesimpulan apakah diperlukan investasi mesin baru, fasilitas baru, atau langkah-langkah strategis lainnya.

Setelah PP sudah disetujui oleh Production Manager dan Factory Manager, langkah selanjutnya adalah menginformasikan kepada top manajemen bahwa PP sudah sesuai dengan Sales Forecast, apabila PP tidak bisa memenuhi sales forecast, akan dibicarakan lagi dengan top manajemen pada meeting S&OP (sales and operation plan).

Setelah PP disetujui langkah selanjutnya adalah membuat MPS.

 

Master Production Schedule (MPS)

Master Production Schedule (MPS) adalah rencana produksi detail per produk per bulan dengan time horizon lebih pendek misalnya 1 tahun.

Data input yang dibutuhkan untuk membuat MPS adalah:

  • Sales Forecast per produk
  • Production Plan
  • Data produk dan satuan
  • Jumlah untuk sekali produksi (Lot size)
  • Stok on hand (di warehouse) dan WIP (work in process)
  • Min – Max stock
  • Production Lead time

Prosesnya adalah

  • Ambil data Stock on hand dan WIP
  • Entry data Sales Forecast
  • Tentukan jumlah produksi untuk masing-masing produk, dengan mempertimbangkan buffer stock dan production leadtime. Contoh perhitungannya sama dengan Production plan yaitu adalah Ending Inventory finished goods = stock on hand + jumlah Produksi – sales forecast dimana ending stock tidak kurang dari Min stock dan tidak lebih Maximum stock

Outputnya adalah

Master Production Schedule yg terdiri dari :

  • Data Jumlah volume produksi per produk per minggu / bulan dan total per tahun
  • Data jumlah pengiriman produk ke Warehouse per minggu / bulan dan total per tahun

Setelah PP dan MPS selanjutnya adalah membuat CRP (Capacity requirement plan)

Tetapi kita juga harus menghitung CRP agar dapat diketahui berapa kebutuhan manhours dan machine hours, sehingga dapat ditentukan berapa shift operasi setiap mesin/kelompok mesin agar seimbang (Line balancing).

 

Capacity Requirement Plan

Capacity requirement plan (CRP) adalah rencana kebutuhan kapasitas manhours dan machine hours, yg dibuat berdasarkan MPS.

Di atas sudah dijelaskan, setelah membuat PP selanjutnya adalah meghitung critical resource. Pada tahap membuat CRP kita akan menghitung detail kebutuhan manhours dan machine hours.

Data input yang dibutuhkan untuk membuat MPS adalah:

  • MPS
  • Data produk dan satuan
  • Jumlah untuk sekali produksi (Lot size)
  • Routing : rute atau urutan proses dan pemakaian mesin yg harus dilalui suatu produk beserta standar pemakaian manhours dan machine hours per Lot size.
  • Jumlah hari kerja, jam kerja, hari libur nasional dan libur perusahaan.
  • Kapasitas mesin
  • Jumlah tenaga kerja per sub departemen
  • Data frekuensi dan jam preventive maintenance mesin

 

Prosesnya adalah sbb

  • Jumlah produksi dalam satuan Lot per produk per bulan dikalikan dengan masing-masing routing (manhours)
  • Kemudian hasilnya ditotal per sub departemen menjadi angka kebutuhan manhours per sub departemen
  • Dibuat perbandingan kebutuhan manhours dengan manhours yg sudah dimiliki dalam 1 shift.
  • Jika hasilnya lebih dari 1 maka butuh tambahan tenaga kerja atau overtime atau bisa juga di tansfer dari sub departemen lain yg kelebihan man hours, dll sesuai kebijakan manajer Produksi.
  • Jumlah Lot per produk per bulan dikalikan dengan masing-masing routing (machinehours)
  • Kemudian hasilnya ditotal per machine menjadi angka kebutuhan machine hours per machine
  • Dibuat perbandingan kebutuhan machine hours dengan machine hours yg tersedia dalam 3 shift.
  • Jika hasilnya lebih dari 1, maka butuh budget overtime untuk mesin tersebut.

Outputnya adalah

Capacity requirement plan yg terdiri dari :

  • Data kebutuhan manhours per sub departemen produksi Vs data manhours yang tersedia
  • Data kebutuhan machinehours per mesin Vs data machine hours tersedia

 

Sebenarnya dapat juga membuat MPS bersamaan dengan Production Plan, prosesnya adalah sbb:

  1. Membuat MPS berdasarkan Sales Forecast
  2. Membuat Summary dari MPS, summary inilah yang disebut Production Plan
  3. Kemudian berdasarkan Production Plan dapat dihitung kebutuhan Critical resource
  4. MPS dan PP direvisi jika kebutuhan critical resource masih masih belum sesuai dengan kapasitas yg ada
  5. PPIC Manager, Production Manager dan Factory Manager mereview dan menyetujui Production plan dan critical reseource
  6. Kemudian dilanjutkan dengan perhitungan CRP

 

MRP (material requirement plan) kita bicarakan terpisah ya…. 

 

Semua Data input tersebut harus akurat, agar output nya yg juga akurat.

Dan biasanya yang tidak akurat adalah sales forecast dan data stock on hand, kapan-kapan akan kita bahas  bagaimana meng-antisipasinya……….

Dengan demikian pembahasan rangkaian TAHAP PLANNING yg dilakukan oleh PPIC telah selesai, kecuali Business Planning dan S&OP (Sales and Operation Planning) yg akan dibahas tersendiri, dan selanjutnya adalah Tahap Execution……

 

Referensi:

Jr.Tony Arnold., Stephen N. Chapman., Llyoid M. Clive.2008. Introduction to material management. 6th edition.Prentice Hall.

 

Incoming search terms:

  • yang dimaksud MRP II
  • penjelasan closed loop dalam MRP
  • buku forecasting arnold and chapman
  • buku manufacturing resource planning (mrp 2)
  • cloosed loop MRP pengertian
  • artikel MRP 2
  • contoh soal manufacturing resource planning 2
  • pengertian close loop mrp
  • pengertian mrp manajemen operasional
  • pengertian reseource dalam erp
facebooktwittergoogle_pluslinkedinrssyoutube

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *